Які фактори впливають на якість спіральних сталевих труб великого-діаметра?

Спіральні сталеві труби великого -діаметра (зазвичай це труби діаметром 500 мм і більше) широко використовуються в таких галузях, як транспортування нафти та газу, водопостачання та водовідведення, комунальне будівництво та армування фундаментів. Від їх якості безпосередньо залежить безпека та термін служби проектів.

На якість цих труб впливають п'ять основних розмірів:сировина, виробництвапроцеси, точність обладнання, контроль якості, ісередовище і вултранспортні перевезення. Кожна ланка тісно пов’язана, і будь-який збій у будь-якій ланці призведе до дефектів продукту.

Ефективність понад 90% спіральних сталевих труб визначається сировиною, причому основним є якість гарячекатаної сталевої смуги (листа).

1. Хімічний склад

• Карбон (C):Надлишок вуглецю збільшить твердість і міцність, але знизить пластичність і зварюваність; занадто низький вміст призведе до недостатньої міцності. Загальні марки сталі для транспортування нафти та газу включають Q235B, Q355B, L245, L360 тощо. Вуглецевий еквівалент (CEV) повинен суворо контролюватись нижче 0,45%, щоб забезпечити продуктивність зварювання.
• Сірка (S), Фосфор (P):Шкідливі домішки. Сірка викликає гарячеламкість, а фосфор — холодноламкість. Високоякісні-сталеві труби вимагають S менше або дорівнює 0,030%, P менше або дорівнює 0,035%, у той час як високо-якість трубопровідної сталі вимагає S менше або дорівнює 0,010%, P менше або дорівнює 0,020%.
• Легуючі елементи: марганець (Mn), кремній (Si), ніобій (Nb), ванадій (V) тощо використовуються для очищення зерен, підвищення міцності та міцності. Вміст повинен відповідати нормам відповідних марок сталі.

2. Механічні властивості

• Межа текучості, межа міцності, відносне подовження є основними показниками, які повинні відповідати вимогам таких стандартів, як GB/T 9711 та API 5L.
• Ударна в'язкість:Низько{0}}температурна енергія удару (наприклад, -20 градусів, -40 градусів) має вирішальне значення для сталевих труб, які використовуються в холодних регіонах. Невідповідні продукти можуть спричинити крихке руйнування при низькій температурі.

3. Точність поверхні та розмірів сталевої смуги

• Дефекти поверхні:Такі дефекти, як тріщини, шрами, складки, подряпини та відшарування на сталевій смузі, безпосередньо переходять на сталеву трубу, стаючи слабкими місцями зварного шва або основного матеріалу.
• Толерантність до товщини:Нерівномірна товщина сталевої смуги призведе до надмірного відхилення товщини стінки сталевої труби, що вплине на її-несучу здатність; Відхилення ширини сталевої смуги впливатиме на довжину нахлеста формуючого шва.
• Форма пластини:Серповидні та хвилеподібні вигини сталевої смуги ускладнюють формування сталевої труби, що призводить до зміщення, надмірної еліптичності та інших проблем.

Спіральні сталеві труби виготовляються за допомогою процесу спірального дугового зварювання під флюсом (SAWH). Кожен крок від розмотування сталевої смуги до кінцевої доставки готового продукту впливає на кінцеву якість.

1. Процес попередньої-обробки сталевої стрічки

• Випрямлення:Неповне випрямлення сталевої стрічки може призвести до нестабільного формування та вигину тіла труби.
• Фрезерування краю:Якість фрезерування кромок сталевої стрічки безпосередньо впливає на якість зварювання. Шорсткість, вертикальність і кут скосу кромок після фрезерування повинні відповідати вимогам; інакше це призведе до неповного зварювання, включення шлаку та інших дефектів.

2. Процес формування

• Кут формування:Кут формування визначає кут гвинтового підйому сталевої труби. Його потрібно точно розрахувати, виходячи з ширини сталевої стрічки та діаметра сталевої труби. Відхилення, що перевищує цей діапазон, призведе до того, що діаметр сталевої труби перевищить стандарт.
• Швидкість формування:Надмірна швидкість призведе до нестабільного формування, що призведе до великої еліптичності тіла труби та надмірного зміщення; занадто повільна швидкість вплине на ефективність виробництва.
• Тиск формуючого ролика:Нерівномірний тиск спричинить неоднакову товщину стінки тіла труби та поглиблення на поверхні та навіть тріщини.
• Зміщення:Перекос у місці з’єднання сталевої стрічки є ключовим показником. Відповідно до GB/T 9711, зсув не повинен перевищувати 12,5% товщини стінки і не повинен перевищувати щонайбільше 3 мм. Надмірне зміщення спричинить концентрацію напруги в зварювальному шві та зменшить здатність-витримувати тиск.

3. Процес зварювання (найважливіша ланка)

• Спосіб зварювання: зазвичай застосовується внутрішнє та зовнішнє двостороннє-зварювання під флюсом. Внутрішнє зварювання забезпечує проплавлення кореня шва, а зовнішнє зварювання забезпечує формування і міцність поверхні шва.
• Параметри зварювання:Такі параметри, як струм, напруга, швидкість зварювання, діаметр дроту, марка зварювального агента і температура сушіння повинні бути строго узгоджені. Надмірний струм може призвести до прогорання, тоді як надто малий призведе до неповного зварювання; занадто висока напруга може спричинити пори, а занадто низька напруга призведе до поганого формування зварного шва.
• Зварювальний дріт і зварювальний агент:Хімічний склад зварювального дроту повинен відповідати основному матеріалу, а зварювальний агент повинен бути висушений відповідно до зазначеної температури (зазвичай 300-350 градусів, час витримки 1-2 години). Інакше в зварному шві з’являться пори і шлакові вкраплення.
• Надлишкова висота зварювання:Перевищення висоти зварювання призведе до концентрації напруги, а занадто низька висота зварювання призведе до недостатньої міцності. Як правило, перевищення має становити 0,5-2,5 мм.

4. Процес не-руйнівного тестування

• Ультразвуковий контроль (UT): Використовується для виявлення внутрішніх дефектів, таких як неповне зварювання, включення шлаку та тріщини у зварному шві. Чутливість виявлення повинна відповідати стандартним вимогам.
• Радіографічне тестування (RT): Використовується для виявлення дефектів об’ємного-типу, таких як пори та вкраплення шлаку у зварному шві. Зазвичай ре-інспДія проводиться на підозрілі ділянки, виявлені за допомогою ультразвукового дослідження.
• Магнітопорошковий тест (MT): Використовується для виявлення тріщин та інших дефектів на поверхні та поблизу поверхні зварного шва.
• Випробування на витік магнітного потоку (MFL): Використовується для виявлення дефектів основного матеріалу сталевих труб, таких як розшарування та тріщини.
• Професійний рівень і відповідальність інспекторів безпосередньо впливає на точність результатів перевірки. Упущення або неправильна оцінка призведе до виходу на ринок некваліфікованих продуктів.

5. Процес гідравлічного випробування

• Гідравлічне випробування є ключовим процесом для перевірки тиску-здатності та герметичності сталевої труби. Випробувальний тиск визначається на основі марки сталі, товщини стінки і діаметра сталевої труби. Час витримки зазвичай становить не менше 10 секунд.
• Під час випробування необхідно перевірити, чи є в сталевій трубі витік, пітливість, деформація тощо. Некваліфіковані сталеві труби потрібно переробити або утилізувати.

6. Анти-процес захисту від корозії та теплоізоляції

• Якість антикорозійного -шару безпосередньо впливає на термін служби сталевої труби. Загальні методи захисту від корозії включають 3PE анти-корозію, епоксидну смолу, асфальт, анти-корозію, цементний розчин для внутрішньої обшивки, анти-корозію тощо.
• Обробка поверхні (-видалення накипу) перед анти-корозією має вирішальне значення. Рівень видалення накипу має досягати Sa2,5, а шорсткість поверхні має відповідати вимогам. В іншому випадку адгезія антикорозійного шару буде поганою, і він відпаде.
• Товщина, адгезія та виявлення електроіскри анти{0}}корозійного шару мають відповідати стандартним вимогам.

Точність і стан виробничого обладнання безпосередньо впливають на стабільність якості продукції.

1. Обладнання для формування: Жорсткість рами формувальної машини, точність формувальних роликів і ступінь зносу впливатимуть на якість формування сталевих труб. Сильний знос формувальних роликів спричинить поглиблення та надмірну еліптичність на поверхні труби.
2. Зварювальне обладнання:Стабільність зварювального джерела живлення, точність механізму подачі дроту та точність регулювання зварювального пістолета впливатимуть на стабільність параметрів зварювання, тим самим впливаючи на якість зварювання.
3. Інспекційне обладнання:Чутливість обладнання для неруйнівного контролю та стан його калібрування впливатимуть на швидкість виявлення дефектів. Манометри та запобіжні клапани обладнання для випробування тиску води необхідно регулярно калібрувати, щоб забезпечити точність випробувального тиску.
4. Обладнання для випрямлення:Точність машини для зняття фаски з плоскою головкою та машини для правки впливатиме на якість торця та прямолінійність сталевих труб. Нерівномірні торці та відхилення кутів скосу вплинуть на -конструкцію зварювання на місці.

Налагоджена-система контролю якості є ключем до забезпечення незмінної якості продукції.

1. Заводська перевірка сировини: Проведіть випробування хімічного складу, механічних властивостей, якості поверхні, точності розмірів тощо кожної партії сталевих смуг. Некваліфіковану сировину не можна пускати у виробництво.
2. Контроль якості процесу: Проводьте-інспекції на місці та вибіркові перевірки для кожного процесу на виробничій лінії, негайно виявляйте та виправляйте відхилення в процесі, щоб уникнути не-невідповідності партій.
3. Перевірка готової продукції: Проведеннятакі перевірки, як зовнішній вигляд, розмір, гідростатичний і не-руйнівний контроль кожної сталевої труби. Тільки ті, які пройшли перевірку, можуть бути випущені з заводу та видано сертифікат якості.
4. Система відстеження якості:Встановіть повну систему відстеження якості. Кожна сталева труба має унікальний номер, що дає змогу відстежувати інформацію про партію сировини, виробничу групу, дату виробництва, записи перевірок тощо.

1. Виробниче середовище: Температура, вологість і пил у зварювальному цеху можуть впливати на якість зварювання. Надмірна вологість може спричинити пори у зварному шві, а надлишок пилу може вплинути на ефективність зварювального флюсу.
2. Умови зберіганняції: Сталеві труби слід зберігати в сухому та вентильованому складі, щоб уникнути дощу, вологи та іржі. Різні специфікації та марки сталевих труб слід зберігати окремо, щоб запобігти змішуванню.
3. Процес транспортування: Під час транспортування необхідно вживати ефективних захисних заходів, щоб уникнути ударів, здавлювання або подряпин труб, що може призвести до деформації корпусу труби та пошкодження -антикорозійного шару.