Фланця

Фланець - це диск або пластина, яка кріпиться до об'єкта, наприклад, труби, клапана або насос, щоб забезпечити рівну поверхню, яка може бути використана для підключення об'єкта до іншої частини. Фланці, як правило, використовуються в трубопроводних системах для з'єднання ділянок труби разом або для підключення труб до іншого обладнання. Вони можуть бути закріплені болтами, гвинтами або зварюванням, і часто виготовляються з таких матеріалів, як сталь, чавун або пластик, щоб відповідати матеріалу труби або обладнання, яке вони з'єднують. Фланці мають різні розміри та оцінки тиску, що дозволяє використовувати їх у широкому діапазоні застосувань від систем низького тиску до промислових процесів високого тиску.

Ключові розміри,Розміри фланців включають такі критичні параметри:

• Номінальний розмір труби (NPS): Це стандартне позначення для фланців, що пов'язане з номінальним діаметром (DN) у міжнародних стандартах. Наприклад, NPS 1/2 відповідає DN 15, а NPS 1 відповідає DN 25.
• Діаметр фланця: Зовнішній діаметр (OD) та внутрішній діаметр (ID) фланця змінюються залежно від класу NP та тиску.
• Діаметр кола болта: Це діаметр кола, утворений центрами отворів болта. Кількість і діаметр болтів також залежать від розміру фланця та оцінки тиску.
• Товщина фланця: Товщина фланця збільшується з класом розміру та тиску, щоб забезпечити структурну цілісність.

Класи тиску:

Фланці доступні в різних класах тиску, таких як 150#, 300#, 600#, 900#, 1500#та 2500#. Чим вище число класу, тим більший тиск, який може витримати фланець.

Розміри фланця, як правило, стандартизовані організаціями, такими якAsme(Американське товариство інженерів -машиністів),Магістр(Товариство стандартизації виробників) таІнтерфейс(Американський інститут нафти). Найбільш широко використовуваним стандартом єASME B16.5, що охоплює фланці труби та фланцеві арматури від NPS 1/2 до NPS 24 у різних класах тиску.En 1092-1, Din 2501, 

ISO 7005, JIS B2220, широко використовуються.

Вибір сталі сталі для фланців залежить від конкретних вимог застосування, таких як тиск, температура та стійкість до корозії. Ось кілька часто використовуваних сталевих класів у фланцях:
Вуглецева сталь:

• ASTM A105: Це широко використана вуглецева сталь для фланців завдяки її хорошій міцності та міцності. Він підходить для загальних промислових програм.
• BS EN 1092-1: Цей стандарт охоплює фланці вуглецевої сталі з різними показниками тиску (PN 6 до PN 100) та розмірів (DN 10 до DN 2000).

Легальна сталь:

• ASTM A182 F11 і F22: Це низькі сталеві сталі, відомі своєю підвищеною міцністю та здатністю протистояти більш високому тиску та температурі.
• DIN 17175: Цей німецький стандарт охоплює сталеві фланці з легкої сталі, що використовуються у застосуванні високого тиску та високої температури.

Нержавіюча сталь:

• ASTM A182 F304 та F316: Ці оцінки популярні своєю відмінною резистентністю до корозії, що робить їх придатними для застосування в хімічній та харчовій промисловості.
• JIS G4303: Цей японський стандарт включає фланці з нержавіючої сталі з такими сортами, як SUS 304 та SUS 316, які використовуються в умовах високої корозій.

Фланець шва шийки: Відомий високою міцністю, що використовується в системах високого тиску. Він має довгу шию, яка зварена до труби.

Фланець: Простіше встановити, коли він ковзає над трубою і зварений на місці. Підходить для застосувань низького тиску.

Сліпий фланець: Використовується для закриття кінців систем трубопроводів або отворів для посудини.

Різьбовий фланець: Призначений для викручування труби без зварювання, придатних для систем низького тиску.

Фланець зварного шва: Дозволяє вставити трубу в розетку і зварювати на місці, що використовується для трубопроводів високого тиску.

Фланець коліна: Складається з кінця заглушки та фланця підкладки, що дозволяє легко вирівняти та збір.

Кування - це виробничий процес, де метал формується шляхом застосування стискаючої сили. Існує два основні типи процесів кування, що використовуються для фланців:

Відкрити кування: Цей метод має низьку ефективність і вимагає великого навантаження, але він є універсальним і придатним для простих умовних шматочків та виробництва малого лота.

Закрита кування (враження гине кування): Цей процес має високу ефективність, простий в експлуатації та може бути механізованим або автоматизованим. Це призводить до високої вимірної точності та більш розумного розподілу структури зерна, що може покращити термін служби фланця.

Чотири основні методи виготовлення фланців - це кування, лиття, різання та прокат:

Кастинг: Передбачає вливання розплавленого металу в порожнину лиття, яка відповідає формі фланця. Цей метод може призвести до таких дефектів, як пори та тріщини.

Кування: Як правило, призводить до зниження вмісту вуглецю та кращої профілактики іржі, з більш компактною структурою та більшою механічною здатністю порівняно з литими фланцями.

Різання: Передбачає вирізання внутрішнього та зовнішнього діаметра та товщини безпосередньо на сталевій пластині, а потім обробку отвору та водяної лінії.

Прокатка: Зроблено, розрізавши середню пластину в смужки, а потім розгортаючи її в кругові зварені стики і вирівнюючи її.

Фланці використовуються в різних галузях, кожна з певних вимог:

Нафтогазова промисловість: Фланці мають вирішальне значення для з'єднувальних труб, клапанів та іншого обладнання, що забезпечує безпечне транспортування рідин та газів.

Хімічні рослини: Поширені застосування високого тиску та високого температури, такі як фланці швейної шиї.

Очисні споруди: Застосування низького тиску, такі як фланці ковзання, використовуються завдяки простоті встановлення та економічності.

Гідравлічні системи: Фланці зварного шва розетка використовуються для їх надійних суглобів у трубопроводах високого тиску.

Сантехніка: Різьбові фланці ідеально підходять для низькотемпературних систем низького тиску, де зварювання неможливо.

Кожен тип фланця та виробничого процесу пропонує унікальні функції та переваги, задовольняючи різні програми. Розуміння цих відмінностей має вирішальне значення для інженерів, що вибирають компоненти для трубопроводів, забезпечення сумісності з умовами експлуатації та підтримкою цілісності системи.